Aunque es uno de los primeros procesos de soldadura más antiguos, sigue siendo muy utilizado en algunos sectores como en la construcción naval, calderas, plataformas, astilleros o en las energías renovables. Este proceso también es conocido como SAW (Submerged Arc Welding).

En este artículo de Solyman,  empresa de venta de máquinas de soldadura y accesorios para soldar, vamos a definir qué es la soldadura por arco sumergido, así como sus principales ventajas y desventajas.

Soldadura por arco sumergido: descripción

Existen diferentes técnicas de soldadura empleadas con menor frecuencia, pero aún vigentes, como son la soldadura por arco. Son procesos de fusión para la unión de metales.

Para ello, se aplica calor intenso mediante un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos. Si durante este proceso el arco está sumergido en una capa de fundente que lo cubra, protegiendo de este modo el metal depositado, es cuando nos referimos a una «soldadura por arco sumergido».

A continuación, vamos a ver cuáles son las ventajas y desventajas que presenta este proceso de alto rendimiento, la soldadura por arco sumergido.

Ventajas

Como decimos, la soldadura por arco sumergido es un proceso idóneo para piezas de trabajo que requieran un cordón de soldadura largo y recto, lo que se logra gracias a las altas tasas de deposición del metal.

Pero veamos ahora cuáles son las ventajas:

– Al estar recubierto, este proceso de soldadura no genera chispas ni salpicaduras

– Permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del metal base.

– Alta calidad del proceso de soldadura

– Mayor rendimiento 100%

– Soldaduras 100% radiográficas y homogéneas

– Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.

– No se requieren protecciones especiales.

– Rentabilidad mayor al tener pérdida de material en las proyecciones

– Capaz de soldar espesores pequeños o grandes, así como la gran mayoría de aceros (idóneo para soldar vigas, grandes tuberías o tanques)

– Alta resistencia a los impactos y buena apariencia del cordón de soldadura

– Posibilidad de reutilizar el fundente granular en otros proyectos. Además, evita los arcos de soldadura visibles y reduce al mínimo el humo del proceso.

– En comparación con los procesos de soldadura MIG, MAG o TIG, la velocidad de desplazamiento de la antorcha puede ser más alta.

Desventajas

Como en cualquier otro proceso de soldadura, este tiene algunas limitaciones que debes tener en cuenta a la hora de optar por un proceso de soldadura idóneo para el resultado que buscas.

Algunas de las desventajas son:

– La soldadura debe realizarse en posición horizontal, debido al gran charco de soldadura,

– Operadores con una alta capacitación dada su mayor complejidad y control del proceso

– Proceso más limitado ya que el equipo desarrollado es difícil de adaptar a otros fines.

– Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base.

– Lleva un tiempo de preparación previa mucho mayor que otros

– Sirve para soldar piezas a partir de los 5 mm de espesor

En resumen, estamos ante un proceso de soldadura en el que se proporciona calor a través de un arco eléctrico, entre un electrodo de alambre y la pieza de trabajo. Tanto la pieza como el electrodo están recubiertos de fundente granular que protege contra los efectos de los gases atmosféricos y, además, realiza la función de aislante térmico.

No obstante, antes de elegir un proceso de soldadura para tu proyecto, es importante analizar la complejidad, el volumen de piezas a soldar, el tiempo del que dispones y la inversión que vas a realizar.

En Solyman tenemos 50 años de experiencia y profesionalidad y disponemos de una gran variedad en Maquinaria de Soldadura, Herramientas y Accesorios para soldar. Si tienes dudas y no sabes cuál será el más adecuado, contacta con nosotros y te ayudaremos a encontrar la mejor solución para tus necesidades.

Existen muchos tipos de soldadura, pero probablemente la ejercida por resistencia sea de los métodos más populares que existen para unir dos piezas entre sí. En el siguiente post de Solyman, empresa de venta de máquinas de soldadura y accesorios para soldar, te explicaremos qué es la soldadura por resistencia y sus diferentes tipos.

Qué es soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia es definida como un proceso termoeléctrico, en el cual se consigue unir dos piezas debido al calor al que se someten los metales. La temperatura que se produce gracias a la corriente eléctrica consigue fundir los materiales y a través de la presión, se logra soldar ambas piezas de manera permanente.

Este tipo de soldadura es habitualmente utilizada en varios tipos de industrias, especialmente en las que cuentan un ritmo de producción muy alto, ya que se trata de un sistema rápido y efectivo que ayuda a producir de forma muy eficiente.

Tipos de soldadura por resistencia

Existen diversos tipos de soldadura por resistencia. A continuación, te mencionamos las principales:

– Soldadura por puntos
Este método se basa en el conjunto de presión, intensidad y tiempo. Es de los tipos de soldadura por resistencia más difíciles, los electrodos se encargan de realizar la presión constantemente y aplicar los ciclos correspondientes, normalmente se utiliza en materiales finos como láminas o chapas.

– Soldadura por resaltos
Permite aumentar la fecha de caducidad del electrodo ya que prolonga la superficie de contacto y disminuye la densidad de corriente. Es muy efectiva para juntar partes de tamaño grueso.

– Soldadura por costura
Es una adaptación del proceso de soldadura por puntos, en este caso la costura se forma gracias a la serie continuada de soldaduras por punto. Se utilizan rodillos en vez de electrodos.

– Soldadura a tope
Este sistema de soldadura se basa en fundir a través del calor dos elementos con un mismo diámetro y espesor. Se utilizan dos mordazas por las que se transmitirá la corriente y al calentarse, llegan a la temperatura ideal para soldar.

– Soldadura por chispa
La peculiaridad de la soldadura por chispa es que la unión se consigue de forma simultánea gracias al calor que nos da la corriente eléctrica. Es muy utilizado en empresas que tienen una producción alta.

– Soldadura de hilo aislado
Para llevar a cabo la unión de cables aislados o piezas electrónicas entre sí es necesario eliminar la capa de aislamiento, esta maniobra puede realizarse con un proceso químico, térmico o mecánico.

Ahora que conoces un poco más sobre qué es soldadura por resistencia, podrás elegir qué tipo se adapta mejor a tus habilidades o necesidades. En Solyman somos expertos en soldadura y puedes contactarnos para ayudarte a elegir el modelo y accesorios que necesitas al realizar tu actividad.

Una de las formas de soldadura más modernas que existen es la soldadura por plasma. Se utiliza principalmente en la producción en cadena, ya que es muy precisa y perfectamente automatizable. Desde Solyman, empresa de venta de máquinas de soldadura y accesorios para soldar, te explicamos las ventajas y desventajas de la soldadura de plasma. También te hablaremos del corte por plasma, que utiliza una técnica similar.

¿Qué es y cuáles son las principales ventajas y desventajas de la soldadura de plasma?

La soldadura de plasma tiene mucho que ver con la soldadura Tungsten Inert Gas o soldadura con TIG. El funcionamiento es el mismo; se crea un arco entre un electrodo no fundible de tungsteno y el material a soldar. Después, en ese espacio protegido, se introduce el material de aportación.

Para controlar y guiar la soldadura se oprime el haz eléctrico mediante una boquilla refrigerada con agua. En el espacio que se queda entre el electrodo y la boquilla, fluye un gas inerte que crea un estado plasmático. Los átomos ionizados permiten que los electrones circulen libremente, lo que protege la soldadura de la oxidación y da estabilidad al arco, generando una soldadura de gran calidad, similar al de la obtenida con láser.

La estabilidad que proporciona la soldadura de plasma permite su automatización. Los resultados son realmente buenos, como demuestran los siguientes beneficios que vamos a enumerar:

– Potencia. La potencia del plasma permite la soldadura de piezas de gran tamaño.

– Resistencia. La potencia controlada de la soldadura aporta gran resistencia a la unión.

– Velocidad. La potencia de las máquinas de soldadura por plasma permite la máxima producción de los procesos en cadena.

– Deformación. Al ser rápida y constante, la pieza no sufre deformaciones.

– Menos grietas. No se producen grietas y otros problemas habituales en otros tipos de soldadura.

Entre las desventajas de este tipo de soldadura están los gastos iniciales que supone hacerse con el equipo y también la inversión que supone el consumo de electricidad, de gas y de los consumibles. Para que sea rentable ha de tener una producción constante.

¿Qué es el corte por plasma?

El corte por plasma tiene grandes similitudes con la soldadura de plasma. Ambas son muy precisas y rápidas. Un sistema de corte como este permite dividir grandes planchas y que los acabados sean suficientemente buenos como para su posterior utilización directa.

Pero también tiene algunas desventajas. Por ejemplo, los procesos pueden resultar costosos, por lo que no es apto para pequeños talleres. Además, su uso en seco necesita la instalación de un potente y eficiente sistema de ventilación, ya que emite gases nocivos. Si se opta por el arco sumergido en agua, el problema de la contaminación ambiental se reduce, pero también se dificultan los tiempos y se empeora levemente el resultado. Nuevamente, solo es recomendable para cadenas de producción constantes.

Si dispones de un taller pequeño o vas a realizar trabajos en el exterior, probablemente la soldadura por plasma no sea la más conveniente. En nuestra tienda tienes otros equipos de soldadura diferentes que sí pueden adaptarse a las necesidades de tu empresa. Entra en nuestra web o solicita la ayuda de nuestros expertos para recibir asesoramiento.

La soldadura del hierro fundido no es habitual dada su complejidad. Lo más común es desechar las piezas que se rompen y sustituirlas por unas nuevas. En ocasiones, en lugar de adquirir uno nuevo, se funde ese mismo objeto en el molde, lo que puede ser más práctico que hacer una reparación. Pero hay veces que no existe esa posibilidad y no queda más remedio que soldar.

Desde Solyman vendemos herramientas de soldadura y accesorios y os queremos indicar las principales claves para la soldar hierro fundido.

Las claves para la soldadura de hierro fundido

La soldadura del hierro fundido no es una tarea al alcance de aquellos soldadores que tan solo tienen conocimientos básicos. Hay que comprender muy bien la técnica, tener experiencia y disponer de un equipo a la altura de lo que requiere el metal.

El primer detalle que se debe tener en cuenta es que el hierro fundido puede tener diferentes composiciones en base al contenido de carbono, que puede superar en hasta diez veces el del acero. No todos los hierros de fundición son soldables o al menos no todos dan buenos resultados.

– Soldadura del hierro fundido en caliente

En este caso es necesario precalentar la pieza en un rango de temperatura entre los 400 y los 650°C. Este es el método más indicado para soldar hierro fundido ya que el resultado se asemeja a los valores iniciales de la pieza. Es decir, el material no se debilita o queda excesivamente reforzado. Sin embargo, no es recomendada para soldar en otras posiciones.

El hierro fundido precalentado alcanza una temperatura muy elevada al comenzar el arco de soldadura y existe el riesgo de que ocurran perforaciones o se descuelgue una parte del metal fundido si no está en una posición horizontal. Pero si está correctamente situada, el resultado será óptimo.

Una vez se ha terminado el cordón es necesario dejarlo enfriar por sí solo, sin acelerar el proceso. Para obtener un mejor resultado se puede hacer un tratamiento de calor, para hacer aún más lento el enfriamiento y evitar las habituales rajas.

La aportación se realiza por medio de electrodos, varillas de soldadura a gas o alambres específicos.

– Soldadura de hierro fundido en frío

La soldadura en frío es un sistema diferente al anterior. En este caso se emplea aportación de alambre como el de la TIG o la MIG y se usa también para fusionar la pieza con hierro, níquel o cobre. Es la técnica ideal cuando hay que soldar en posición o una pieza sin desmontar. La pericia del soldador es muy importante, ya que hay que controlar que la temperatura no se dispare y arruine el cordón. Es inevitable que se produzcan fisuras, así que habrá que utilizar algunos materiales adicionales para lograr la impermeabilidad.

En el caso de la reparación de ranuras se debe aplicar un cordón generoso a cada lado y creando un círculo en derredor. Es posible que sea necesario limpiar y repetir los primeros cordones hasta conseguir que sean limpios, sin impurezas y con poca porosidad.

La soldadura de hierro fundido también necesita equipos precisos y materiales de aporte específicos. Puedes encontrar todo lo necesario en Solyman. Si tienes alguna pregunta, no dudes en consultarnos.

La soldadura de inducción es un sistema eléctrico que genera ondas electromagnéticas para calentar las piezas. Cuando se alcanza la temperatura óptima es posible realizar la unión mediante la aportación de un metal con el punto de fusión más bajo. Te explicamos cómo funciona este proceso a continuación.

¿Cómo se produce la soldadura de inducción?

Las máquinas de soldadura por inducción utilizan la corriente alterna para crear un campo magnético. Por medio de las llamadas corrientes de Eddy se genera suficiente calor como para fundir el metal de aportación y unir ambas piezas.

Estos aparatos tienen entre sus componentes un transformador, un oscilador y una bobina unida al equipo por un cable grueso. Al pasar la electricidad por la bobina se genera una corriente inducida que, por la ley de Faraday, crea un campo electromagnético en las piezas metálicas que se encuentran en su campo de acción. Este efecto es el que produce el calor.

Para que el calentamiento por la proximidad a la resistencia funcione han de llevarse a cabo dos procesos:

– La creación de un campo electromagnético que genere resistencia al material.

– El cambio de dominio magnético en las piezas ferromagnéticas.

Tipos de soldadura de inducción

Los dos tipos de soldadura de inducción que se logran por este medio son la blanda y la fuerte. La diferencia entre una y otra es la temperatura de fusión del material de aporte, que está por debajo de los 450°C en la blanda. Y por encima de los 450°C en la fuerte. Un ejemplo de blanda podría ser la unión de cobre con estaño y un ejemplo de fuerte sería la unión de acero con latón.

– Soldadura blanda. Se utiliza para la unión de piezas que no van a soportar grandes tensiones y que es difícil soldar por medio de fusión. Dos ejemplos son: los componentes eléctricos y los ornamentos.

– Soldadura fuerte. Proporciona uniones más fuertes, por lo que se utiliza principalmente en procedimientos de calentamiento industrial por resistencia. Es perfecta para tuberías que van a soportar una presión media. Como la canalización de agua de red o de una caldera.

En ambos casos hay que prestar atención a los aspectos que garantizarán el resultado deseado. En primer lugar, han de limpiarse las piezas y asegurarse de que encajen perfectamente, no pueden estar muy juntas o separadas. A continuación, teniendo en cuenta que las uniones se producen por capilaridad, hay que aplicar un producto que facilite la filtración.

Otra de las claves para una soldadura perfecta es evitar el movimiento durante la aplicación del material o justo después. También hay que tener en cuenta que no se produzcan cambios bruscos de temperatura.

¿Por qué utilizar la soldadura de inducción?

La soldadura inductiva tiene muchas ventajas. Es un sistema moderno y fácil de aplicar, si se compara con los sistemas de llama o electrodo. Además, no genera proyecciones, apenas produce humo y no consume tanta energía.

A las ventajas mencionadas se puede añadir que es posible automatizar el proceso, que no altera las propiedades físicas del metal, que une metales con baja soldabilidad y que permite soldar algunos elementos de distinta composición.

Ahora que conoces todos los detalles de la soldadura de inducción y sus ventajas, te invitamos a que veas nuestra gama de equipos de soldadura. Puedes hacerlo en nuestra web y pedirnos asesoramiento. Te ayudaremos a elegir el equipo que mejor se adapta a los servicios que ofrece tu empresa.

Las siglas MIG aplicadas a soldadura se corresponden con las palabras inglesas Metal Inert Gas. Cuando la misma máquina utiliza un gas que no es inerte, sino activo, el nombre cambia a Metal Active Gas, cuyas siglas son MAG. En otras palabras, es un equipo que utiliza un electrodo consumible y un gas protector para inducir el arco. ¿Cómo funciona y cuáles con las aplicaciones de la soldadura MIG / MAG?

Funcionamiento y aplicaciones de la soldadura MIG

El funcionamiento de la soldadura MIG / MAG se produce por la soldadura de un electrodo de hilo continuo. Al tiempo que el metal se fusiona, el gas inerte o activo crea una cubierta que protege el material fundido de los gases contenidos en el aire. Sin estos, la soldadura sería porosa y extremadamente débil.

– Soldadura MIG. El proceso de soldadura MIG es habitual en aceros con alta aleación, en aluminio o en titanio, entre otros. El gas utilizado en este caso suele ser una mezcla de argón y helio.

– Soldadura MAG. Este otro sistema se aplica con la misma máquina, pero con una mezcla de gas diferente. Habitualmente se emplea argón mezclado con oxígeno, con dióxido de carbono o con ambos. En este caso se utiliza para metales no aleados y moderadamente aleados.

La resistencia y durabilidad de las uniones, así como la rapidez de la aplicación y la posibilidad de soldar en cualquier posición, hacen que sea la más empleada en los procesos industriales. Además, es posible el uso en espesores finos y medios sin necesidad de preparación de los bordes.

Campos en los que se utiliza la soldadura MIG / MAG

Las aplicaciones de la soldadura MIG / MAG pueden ser muy variadas. Es habitual disponer de ellas en talleres de automoción, construcciones metálicas, fabricación de piezas metálicas e incluso en astilleros. En cada caso, la máquina tendrá unas características diferentes, dependiendo de si utilizará de forma manual, semiautomática o automática.

– Proceso manual. En este caso, el soldador profesional se encarga de todo el proceso. Su habilidad y conocimientos determinarán los resultados.

– Proceso semiautomático. La máquina está fija y realiza de manera mecánica el proceso de fusión, pero un operario se encarga de la colocación de las piezas y las regulaciones.

– Proceso automático. La máquina forma parte de una cadena de montaje en la que realiza soldaduras secuenciales. No hay intervención humana de ningún tipo ni la posibilidad de dar al equipo una utilidad diferente.

Las limitaciones de la soldadura MIG

Un equipo de soldadura MIG / MAG presenta pocas limitaciones. Es capaz de soldar los materiales más habituales de manera sencilla y efectiva. Sin embargo, hay algunas excepciones. En estos casos es recomendable utilizar otros tipos de soldadura.

Si se van a efectuar soldaduras radiografiadas, es preferible utilizar TIG, porque no deja proyecciones y se pueden conseguir cordones sin poros. Otra situación en la que una máquina de MIG / MAG no es la mejor opción es para realizar reparaciones que conlleven un desplazamiento, como pasa en los trabajos de cerrajería. Una de arco eléctrico es más fácil de transportar y manejable.

Tras conocer las aplicaciones de la soldadura MIG / MAG, cada empresa decidir qué tipo de soldadura es la más apropiada en su caso. En Solyman disponemos de una amplia variedad de máquinas de soldadura con gas inerte o arco eléctrico. Puedes consultarnos cualquier duda por alguno de los medios indicados en la sección de contacto.

Puede que en alguna ocasión tengas que enfrentarte a la reparación de soldaduras con electrodos. Es muy importante hacerlo siguiendo unos pasos para tener la seguridad de que realmente se subsana el problema. Los intentos de arreglar una fisura o un poro pueden desencadenar averías más importantes que las que existían anteriormente cuando no se realizan correctamente. Estos son los pasos que hay que seguir.

La reparación de soldaduras con electrodos paso a paso

Si se tienen en cuenta los pasos que mostramos a continuación para la reparación de soldaduras, no habrá problemas después de la realización del trabajo. El problema quedará subsanado y no se repetirá.

Analizar la causa

Lo primero que hay que hacer es analizar la causa del problema. ¿Es un poro?, ¿se ha rajado el cordón? Si ha sido así, ¿por qué? Conocer las respuestas ayudará al profesional a determinar cuándo se puede arreglar la soldadura y en que ocasiones es necesario tomar otras medidas.

Comprobar los materiales

El estado en el que se encuentran los materiales a soldar es otra cuestión importante. No es lo mismo soldar en una pieza que está en buenas condiciones que hacerlo en otra que está muy deteriorada por el uso o el paso del tiempo. Si está muy mal, tal vez sea mejor opción desecharla por completo en lugar de repararla.

Limpieza de la pieza

Para que la soldadura de la reparación quede como cabe esperar hay que limpiar muy bien la pieza. Esto abarca eliminar la pintura y el óxido por medio de decapar o cepillar con alambre. A continuación, habrá que sanear la zona deteriorada, quitando parte del material fundido anteriormente. Por último, jamás hay que soldar una pieza mojada, debe estar totalmente seca en el exterior y en el interior.

Tener en cuenta las dilataciones del material

Al hacer un cordón de soldadura la pieza se contrae en la zona fundida. Hay que tener esto en cuenta ya que, si tan solo se aplica un cordón en la parte deteriorada, el elemento se deformará. Lo más apropiado es cortar y realizar todo el cordón de nuevo. De no ser posible, es importante fijar con firmeza la pieza antes de la reparación y así minimizar el efecto.

Emplear los electrodos adecuados

Puede que la rotura de la soldadura se deba a que no se han empleado los materiales de soldadura apropiados. Tal vez no eran los adecuados para soportar ciertas tensiones o dilataciones por calor y frío. Es posible que tan siquiera fuesen de la misma composición.

Para una correcta reparación en este caso, hay que eliminar bien los restos de la soldadura anterior y rehacerla con el material que corresponde. Hay que asegurase antes de las características de los electrodos de soldadura y de si son los que realmente se necesitan.

Utilizar una máquina apropiada

Las máquinas de soldar que se utilizan también son un detalle importante a la hora de solventar incidencias. Han de ser lo suficientemente potentes y fiables para la aplicación de cordones perfectos.

En Solyman somos expertos en soldadura. Disponemos de electrodos adecuados para cualquier tipo de aplicación o reparación de soldaduras. En la sección de materiales se pueden ver las composiciones y características técnicas de los electrodos que comercializamos. También disponemos de equipos de soldadura y accesorios para uso profesional.

Existen distintas máquinas de soldadura en el mercado, por lo tanto conocer los tipos de soldadura en las que se pueden utilizar es primordial para avanzar en nuestra técnica, y con ello podremos ofrecer soluciones más profesionales y versátiles. En esta entrada os hablaremos de los tipos de soldadura autógena, para que conozcáis sus prestaciones y comencéis a utilizarla ¡Vamos a ello!

¿Qué es la soldadura autógena?

Este tipo de soldadura pertenece a la soldadura homogénea que es donde se unen metales de la misma naturaleza, teniendo como principal característica el hecho de que no utiliza metal de aporte.

Por ello, la base de la soldadura autógena consiste en la unión de metales que son iguales, mediante el calor producido por la llama a través del soplete se funde. 

Tipos de soldadura autógena ¡Tomad nota!

La soldadura autógena tiene como característica que se puede trabajar con un equipo económico y portátil. Puede usarse en las posiciones planas, verticales, horizontales y sobre la cabeza, además de ser posible soldar metales ferrosos como no ferrosos de poco espesor. 

Aun así, esta soldadura no suele ser tan utilizada si la comparamos con la soldadura de arco para materiales de espesores gruesos, ya que no es tan rentable, además, su concentración de calor puede deformar las piezas, introduciendo además impurezas elevadas en el charco de la soldadura.

Muchas veces se llama a la soldadura autógena soldadura oxiacetilénica, a pesar de ello la soldadura oxiacetilénica a veces se realiza con algún material de aporte y por tanto incumple el principio de la soldadura autógena. 

Teniendo esto en cuenta, os mencionamos los tipos de soldadura autógena que como hemos recalcado, no se utiliza material de aporte ¡Tomar nota!

– Oxiacetilénica (acetileno con aire u oxígeno)

En este proceso de soldadura, se utiliza el calor que se produce gracias a la llama, obteniéndose por la combustión del gas llamado “acetileno” con el oxígeno.  

– Soldadura con gas

En este tipo de soldadura, el gas se emplea como combustible, pero este debe reunir unos requisitos como el alcance de la llama (nivel de temperatura), que el calor que produzca sea elevado, y que se genere una reacción química entre la llama y el metal. A continuación se incluyen los gases que se utilizan en la soldadura autógena:

– Con gas natural.

– Con oxígeno y propano.

– Con hidrógeno.

En general, se recomienda su uso para mantener o reparar, además para utilizarse en soldadura de cañerías con pequeños diámetros.

¿Te gustaría saber más de nuestros productos y servicios? ¡No dudes en contactar con nosotros, estaremos encantados de ayudarte!

La técnica soldadura eléctrica es una de las más usadas en la actualidad. Como indica su nombre hace empleo de una fuente eléctrica, ya sea continua o alterna para derretir los metales. Es por ello, que como expertos en máquinas de soldadura queremos dedicar un artículo para hablar sobre ella, explicaros en qué consiste, cómo se desarrolla y cuál es su proceso.

¿En qué consiste la técnica de soldadura eléctrica?

La técnica soldadura eléctrica consiste en fusionar a una alta temperatura un metal (Alrededor de 4000ºC, creándose un cordón de soldadura que se forma al fundirse tanto el material base como el de aporte) este calor da paso a la corriente, que con precisión y control consiguen unir los metales. 

Además, a través de una diferencia de potencial el aire se ioniza y se transportan los electrones mediante los electrodos y el metal a soldar, teniendo como resultado la soldadura de las piezas.

Por último, os mencionamos los distintos tipos de soldadura eléctrica por arco que existen:

– Soldadura con protección de gaseosa.

– Soldadura con electrodo recubierto.

– Soldadura con arco sumergido.

¿Cómo usar la técnica soldadura eléctrica?

Antes de comenzar a realizar trabajos de soldadura eléctrica, debemos seguir los siguientes pasos:

1. ¡Antes de empezar comprobar!  

– Que todas las superficies estén limpias, no solamente la superficie a soldar sino también los electrodos. Debemos ser muy cautelosos y asegurarnos que estén libre de polvo, humedad, grasa o irregularidades en la superficie.

– Con antelación debemos elegir las características del arco a trabajar. Generalmente suele ser necesaria una tensión entre 40 y 100 V, la cual va descendiendo hasta llegar a tensiones entre los 15 y 15 V.

2. Maquinaria de soldadura y materiales para trabajar.

– Al tener el área de trabajo libre de contaminación y conociendo las características del arco, es momento de elegir la máquina de soldadura, usualmente se suele trabajar con maquinaria con tomas de voltaje de 220 V a 380 V con línea de tierra.

– No debemos olvidarnos del circuito de soldadura ya que cuando no lo estemos utilizando, jamás debe estar en contacto con ningún objeto al alcance de la superficie donde trabajaremos, además de no dejarse encima de la mesa bajo ninguna circunstancia. Esto debe ser así para evitar la posibilidad de un cortocircuito.  

3. Proceso de unir un metal con la técnica soldadura eléctrica.

Se produce una chispa eléctrica mientras se mantienen el electrodo sobre la junta, luego se funde la base y el electrodo generando el cordón de soldadura. Sabemos que el metal ha alcanzado su punto de fusión cuando aparece un punto brillante y con ellos damos por terminado el proceso de soldadura. 

Utilización de la soldadura eléctrica

Este tipo de soldadura es ideal para soldaduras verticales, donde es posible penetrar en distintas posiciones, pero no se debe olvidar que al generar grandes cantidades de hidrógeno es posible ocasionar fracturas por calor en las zonas trabajadas. 

Aun así, al concentrar altas temperaturas la unión es mucho más rápida en comparación con otros métodos y la distorsión en la unión es mucho menor. 

Profundizar en la técnica soldadura eléctrica nos ayudará a trabajar de forma profesional y tener las bases para realizar trabajos con mucha calidad. Desde Solyman esperamos que esta información os sea de utilidad, sin dejar de recalcar que la experiencia al trabajar con cada técnica, es lo que nos convertirá en soldadores experimentados. 

¿Te gustaría saber más de nuestros productos y servicios? ¡No dudes en contactar con nosotros!, estaremos encantados de ayudarte!

¿Conoces los tipos de soldadura que existen? Los procesos de soldadura han evolucionado ampliamente en los últimos años, cada vez los nuevos productos permiten desempeñar trabajos de forma sencilla y con mejores garantías. La soldadura se ha convertido en una pieza clave dentro de cualquier sector industrial ya sea para la fabricación de piezas, maquinaria o herramientas.

Como expertos en máquinas de soldadura, queremos mostraros la clasificación de procesos de soldadura en función del material de fusión ¿Las conoces? ¡Toma nota de ellas!

Tipos de soldadura que existen ¡Toma nota!

Existen diferentes tipos de soldadura. Los dos grandes grupos de soldadura en la técnica de soldadura de metales son:

• Homogénea (también conocida como soldadura autógena).
• Heterogénea.

A continuación, las clasificamos en dos tipos y de ahí explicamos en qué consiste cada una, para que las conozcáis y elijáis cuál se adapta mejor a vuestro trabajo. Os dejamos un cuadro organizativo o esquema que lo resume. Así podéis haceros una idea visual de cómo se estructuran y dividen los distintos tipos de soldadura que existen en la actualidad.

Tipos de soldadura que existen según los materiales de fusión

Soldadura heterogénea

La soldadura heterogénea se refiere al proceso de unir materiales que son diferentes en composición química, estructura cristalina o propiedades físicas. En este tipo de soldadura, el desafío radica en lograr una unión fuerte y duradera entre materiales con propiedades distintas. Esto puede requerir técnicas de soldadura específicas, así como la selección cuidadosa de los materiales de aporte y los procedimientos de soldadura para garantizar una unión adecuada.

Soldadura blanda

Utilizada en la soldadura de cables, chapas y componentes eléctricos. La temperatura utilizada es por debajo de los 400ºC.

Soldadura fuerte

Este tipo de soldadura requiere una resistencia importante y se buscan uniones que requieran soportar esfuerzos muy elevados o altas temperaturas, este tipo de soldadura resiste incluso el mismo metal que ha unido. La temperatura utilizada es a partir de 800ºC.

Soldadura homogénea

La soldadura homogénea se refiere al proceso de unión de materiales que son del mismo tipo o tienen propiedades muy similares. En este tipo de soldadura, los materiales a unir son químicamente iguales o muy parecidos, lo que facilita la fusión y la formación de una unión sólida y uniforme entre ellos.

Soldadura a presión

La soldadura a presión, también conocida como soldadura en frío o soldadura por deformación plástica, implica la aplicación de presión mecánica para unir dos piezas de metal sin necesidad de fundirlas. Esto se logra mediante la aplicación de fuerza a través de prensas, rodillos u otras herramientas, lo que provoca la deformación plástica en la zona de unión. Con el tiempo, la presión aplicada crea una unión sólida entre las piezas. Se incluye en este apartado la soldadura por salpicadura.

Por fusión

La soldadura por fusión implica la fusión de los materiales base para formar una unión sólida. Durante este proceso, los materiales se calientan a su punto de fusión y se funden para crear una piscina de metal líquido. Luego se permite que la piscina de metal se enfríe y solidifique, formando una unión entre las piezas. Encontramos aquí tres tipos:

– Láser: En la soldadura láser, se utiliza un haz láser de alta intensidad para fundir y unir los materiales. El haz láser se dirige hacia la superficie de las piezas a soldar, generando calor concentrado en la zona de unión. Este método es especialmente adecuado para materiales como metales y plásticos, y se utiliza en aplicaciones donde se requiere alta precisión y velocidad.

– Oxiacetilénica: En la soldadura oxiacetilénica, se utiliza una llama generada por la combustión de gas acetileno y oxígeno para fundir los materiales y formar la unión. Este método es versátil y se puede utilizar para soldar una amplia variedad de metales, incluyendo acero, cobre y aluminio. Es comúnmente utilizado en aplicaciones de fabricación, reparación y construcción.

– Eléctrica: La soldadura eléctrica abarca varios métodos que utilizan energía eléctrica para generar calor y fundir los materiales a unir. Algunos de los métodos más comunes incluyen la soldadura de arco eléctrico (SMAW, MIG/MAG, TIG), la soldadura por resistencia y la soldadura por arco sumergido. Cada uno de estos métodos tiene sus propias características y aplicaciones específicas, pero todos implican el uso de corriente eléctrica para generar calor y fundir los materiales base.

Como decimos, dentro de este tipo de soldadura existen tres tipos:

• Arco sumergido

Este tipo de soldadura se desarrolla mediante un arco eléctrico donde dicho arco no es visible, logrando con ello quemar el electrodo y la pieza.

• Electrodos revestidos

También conocido como manual, donde se desarrolla el proceso de soldadura entre un metal base y un electrodo revestido. El arco eléctrico llega alcanzar temperaturas de 3500ºC, siendo superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales.

• Gas

Es uno de los tipos de soldadura más antiguos que existen, se utiliza la combustión de acetileno en oxígeno y con ello se alcanzan temperaturas superiores a 3200ºC. Este tipo de soldadura tiene dos subtipos:

• • MIG/MAG: Sus siglas provienen de Metal Inert Gas y Metal Active Gas, se desarrolla con un electrodo consumible y con un gas protector inerte o activo según el trabajo en una atmósfera circundante.
  • TIG: En este caso, sus siglas provienen de Tungsten Inert Gas, en este proceso de soldadura se trabaja con un electrodo no consumible de tungsteno sólido para desarrollar el proceso de la corriente eléctrica, para facilitar dicho proceso, se utiliza un gas de protección inerte.

Algunas recomendaciones para la soldadura

Seguridad primero: Siempre usa el equipo de protección personal adecuado. Esto incluye máscara de soldadura, guantes, ropa protectora, y en algunos casos, protección auditiva. Asegúrate de trabajar en un área bien ventilada para evitar la inhalación de humos peligrosos.

Entrenamiento y práctica: La soldadura requiere habilidad y precisión, las cuales se desarrollan mejor con formación y práctica. Considera tomar un curso de soldadura o practicar bajo la supervisión de un soldador experimentado.

Conocimiento de los materiales: Entiende las propiedades de los metales con los que estás trabajando. Diferentes metales requieren diferentes técnicas y tipos de soldadura.

Preparación de las piezas: Antes de soldar, limpia bien las superficies de las piezas que vas a unir. La presencia de óxido, pintura, aceite o suciedad puede afectar la calidad de la soldadura.

Elegir el tipo correcto de soldadura: Existen varios métodos de soldadura, como la soldadura TIG, MIG, por arco eléctrico (SMAW), y soldadura por gas (oxiacetilénica). Cada uno tiene sus propias ventajas y aplicaciones ideales.

Conocer los distintos tipos de soldadura que existen (o los tipos de soldadura más importantes) es primordial para ser un soldador que desarrolle trabajos de soldadura impecables. Esperamos que esta clasificación os sea de utilidad, desde Solyman nos encanta compartir nuestros conocimientos en herramientas de soldadura.

¿Te gustaría saber más de nuestros productos y servicios? ¡No dudes en contactar con nosotros, estaremos encantados de ayudarte!