Son muchas las consideraciones y conocimientos que hay que tener en cuenta a la hora de realizar trabajos de soldadura por su exigencia y complejidad. El soplo magnético puede ser una de las dificultades con la que nos encontramos cuando soldamos con arco de corriente continua.

El soplo de arco magnético dificulta mucho la soldadura, reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de esta. Además, puede causar salpicaduras excesivas, porosidad y demás problemas que entorpecen nuestros trabajos de soldadura. Pero ¿qué es exactamente y cómo podemos prevenirlo?

Aquí os explicamos algunas maneras de evitar los soplos de arco magnéticos. Sin embargo, la principal manera de prevenirlo es acudir a una empresa especializada en máquinas de soldadura para adquirir el equipo de soldadura adecuado

El Soplo de Arco Magnético: ¿Qué es?

El soplo magnético es un efecto que se produce por la acción que tiene un campo magnético sobre una corriente eléctrica. Este fenómeno se produce en la soldadura de corriente continua debido a fuerzas electromagnéticas produciendo una desviación en el arco, el cual cambia de dirección haciendo movimientos violentos.

El soplo magnético es causado por el arco, cuando no va por el camino más corto del electrodo a la pieza, sino por otros campos electromagnéticos que aparecen debido a la intensa corriente necesaria para soldar.

Los casos más comunes en los que se produce estos soplos son, al soldar cerca de los extremos de una pieza, cuando soldamos cerca de la conexión de masa y si estamos soldando cerca de grandes piezas ferromagnéticas.

¿Cómo lo reducimos?

No todos los soplos de arco son perjudiciales. De hecho, una pequeña cantidad puede, algunas veces, ser usado beneficiosamente. Existen varios métodos para reducir los efectos del soplo magnético:

Haz un cambio a corriente alterna: se neutralizan los efectos magnéticos debido al continuo y rápido cambio de dirección de la corriente.

Reduce la corriente de soldadura: al reducir la intensa corriente, se evita la creación de campos electromagnéticos causantes del soplo.

Inclina el electrodo contra la pieza en la dirección del soplo de arco

Utilizar la técnica de soldadura de retroceso (paso atrás)

Enrolla el cable de la masa alrededor de la pieza: de esta manera la corriente de retorno pasará a través del equipo en una dirección de manera que el campo magnético predeterminado neutralice el campo magnético causante del soplo.

Esperamos que estas recomendaciones puedan haber sido de ayuda para futuros trabajos de soldadura con arcos de corriente continua. Si sigues teniendo dudas, o quieres más información sobre algún producto puedes contactar con nosotros.

En anteriores posts hemos comentado en qué consiste exactamente el proceso de soldadura MIG Pulsado y qué ventajas puede aportar a nuestro trabajo. En esta ocasión trataremos uno de los puntos clave en el proceso de soldadura MIG: los modos de transferencia, en comparación con el MIG Pulsado. Qué ventajas y desventajas tienen cada uno de ellos.

Expliquemos en primer lugar en qué consiste. Nuestro equipo de soldadura MIG, así como cualquier otro, viene dotado por un elemento que se conoce coloquialmente como arrastrador, cuyo deber principal es alimentar el hilo (material de aportación en la soldadura que tiene la misma composición que el material base sobre el que se está soldando) de forma continua hasta la antorcha de soldadura, que aporta la energía suficiente para que salga y se funda.

La forma en la que sale el hilo y se transfiere a la junta de las piezas a soldar se conoce como “modo de transferencia”, un proceso que puede ocurrir de diferentes maneras.

Arco Corto o Cortocircuito

En este modo en concreto, el alambre toca la pieza y se corta a sí mismo. Recurriendo a este método, los operarios pueden soldar tanto materiales delgados como gruesos en todas las posiciones. Uno de los principales puntos a favor es que el pequeño baño de fusión que se produce se solidifica muy rápidamente.

Sin embargo, entre sus desventajas encontramos que la velocidad de alimentación del alambre y la tasa de disposición son muy limitadas, pues se produce con bajas intensidades. Además, este modo produce una mayor cantidad de proyecciones que los otros métodos, la gota contacta con el baño y se deposita de forma muy brusca.

Arco Globular

Este modo es básicamente un cortocircuito incontrolado, que se caracteriza por un gran volumen de metal soldado procedente del alambre. Entre sus desventajas: produce una gran cantidad de proyecciones, así como un alto aporte térmico y, además, se limita a soldar en plano y en ángulo horizontal. Por último, este tipo de transferencia emplea mucho alambre, por lo que se considera como uno de los menos eficientes.

No obstante, como este modo opera a velocidades de alimentación de alambre y amperajes elevadas, puede penetrar muy bien en materiales gruesos. También permite su uso con el barato gas de protección CO2.

Arco Spray

El modo de Arco Spray empuja pequeñas gotas del alambre fundido a la pieza. Este proceso de tensión constante debe producir suficiente corriente para enviar un chorro constante de metal fundido al alambre. Entre sus ventajas podemos encontrar que tiene altas tasas de deposición, buena penetración y una apariencia muy buena con pocas proyecciones.

Sin embargo, incluye un alto aporte térmico (igual que el arco globular), la soldadura está limitada a determinadas posiciones y tiende a perforar materiales delgados.

MIG Pulsado

Este método recoge de forma avanzada lo mejor de los modos de transferencia anteriores, disminuyendo o eliminando sus desventajas. Este método, a diferencia del Arco Corto, no crea proyecciones ni corre el riesgo de falta de fusión. Además, a diferencia de los otros modos, no se ve limitado por las posiciones a la hora de soldar, y su consumo de alambre es bastante más eficiente. Además, a diferencia del modo Arco Spray, su aporte térmico más bajo no da problemas de perforación sobre materiales más delgados.

En definitiva, es uno de los mejores procesos de soldadura para una gran variedad de aplicaciones y tipos de metal.

A la hora de realizar la soldadura MIG, debemos tener muy en cuenta los diferentes modos de transferencia y optar por aquel que creamos más conveniente para nuestro trabajo. No olvides que, si necesitas algún tipo de asesoramiento, tan solo tienes que contactar con nosotros.

En posts anteriores destacamos algunas cuestiones relevantes que cualquier soldador se formula a la hora de soldar aluminio, sin embargo, esas preguntas no son las únicas que un trabajador suele hacerse. Hay otras que son igual de relevantes tanto si somos expertos en la materia como si queremos aprender cómo soldar aluminio.

Es importante tener bien claras las respuestas a estas preguntas, pues podrían aparecer en cualquier momento mientras estamos trabajando con nuestro equipo de soldadura.

Saber cómo soldar aluminio, en realidad, no es una tarea complicada. Con un poco de práctica y experiencia podemos desempeñar este tipo de trabajos cómodamente. Sin embargo, puede suponer una práctica complicada cuando aparecen cuestiones de carácter más técnico, y que no sabemos resolver. Cuestiones como las que vamos a comentar a continuación.

¿Cuánto precalentamiento debe usarse cuando se suelda aluminio?

Hay que tener bien claro que un ligero precalentamiento es bueno, pero demasiado precalentamiento puede degradar las propiedades del aluminio.

Para aleaciones tratables térmicamente, el último tratamiento térmico es 205ºC. Si el operario precalienta a 177ºC y mantiene esa temperatura mientras suelda, las propiedades mecánicas del aluminio cambiarán.

En el caso de aleaciones no tratable térmicamente, si el operario mantiene la temperatura en el rango de 90ºC puede sensibilizar el material a fisuración por corrosión bajo tensión. En la mayoría de casos, precalentar ligeramente es aceptable para eliminar humedad, pero este calentamiento debe ser limitado.

Muchos operarios creen que como el equipo para soldar aluminio necesita trabajar a grandes capacidades, el precalentamiento puede ayudar a eliminar limitaciones del equipo, pero este no es el caso. El aluminio tiene un punto de fusión bajo, y a causa de ello muchos operarios (los que suelen saber poco sobre cómo soldar aluminio) piensan que necesitan un equipo de soldar de características bajas. Pero la conductividad térmica del aluminio es 5 veces la del acero, lo cual significa que el calor se disipa muy rápidamente. Por ello, las intensidades y tensiones para la soldadura del aluminio son más altas que para el acero, por lo que en realidad necesitan equipos de características más altas para soldar aluminio.

¿Cómo podemos conocer las diversas aleaciones de aluminio?

Existen pocas diferencias entre las aleaciones de aluminio. Para soldar segura y correctamente debemos saber qué aleaciones se quieren soldar. En caso de que no se sepan, se pueden seguir estas guías generales.

• Perfiles extruidos son, normalmente, aleaciones de la serie 6000.
• Gran parte de las fundiciones son combinaciones de aluminio/silicio fundido. Algunas soldables y otras no.
• Piezas de chapas finas, barras o planchas suelen ser aleaciones de la serie 5000 ó 6000.

Si necesitamos más precisión, podemos comprar un kit de ensayo de aleación. Nos dirá la composición exacta de la aleación.

¿Cómo se pueden soldar con TIG dos espesores de aluminio diferentes?

En el caso de que un trabajador tenga 2 espesores de aluminio diferentes, debe ajustar los parámetros para que sean lo suficientemente altos para soldar la pieza más gruesa. En el proceso de soldadura hay que dirigir la mayor parte del calor sobre dicha pieza más gruesa.

Para eliminar tensiones en las soldaduras de aluminio, ¿qué práctica es la correcta?

Para el acero, la eliminación de tensiones se realiza entre 565ºC y 595ºC. En el caso del aluminio, la temperatura correcta es de 345ºC. Por tanto, para que un distensionado del aluminio tras la soldadura sea efectivo, el material tendrá que calentarse a una temperatura óptima para que las propiedades mecánicas se pierdan. Por este motivo, el tratamiento de distensionado no se recomienda para el aluminio.

Como hemos destacado, saber cómo soldar aluminio no es una tarea complicada. Tan solo tenemos que ampliar nuestros conocimientos para poder desenvolvernos en situaciones más técnicas o ante problemas más técnicos del proceso de soldadura.

Si necesitas más información sobre nuestros productos o necesitas cualquier tipo de ayuda, no dudes en contactar con nosotros.

Una unión diseñada de la forma adecuada y soldada correctamente no requiere procedimientos especiales para prevenir la aparición de fisuras durante el proceso. Sin embargo, la necesidad de aplicar procedimientos especiales aumenta con aquellas soldaduras de chapas gruesas y crece aún más con el empleo de aceros que tienen cantidades mayores de elementos de aleación en su composición química.

Por este motivo, es importante proporcionar información adecuada sobre los factores que afectan a la aparición de fisuras en soldaduras y ofrecer sugerencias de qué procedimientos ayudan para prevenir la aparición de estas fisuras cuando trabajamos con nuestro equipo de soldadura.

Afectan diversos factores según qué momento del proceso de soldadura

Una fisura en la soldadura nunca es un problema menor, jamás. No podemos ser indulgentes en este sentido, por eso es conveniente tener en cuenta factores que afectan a la fisuración: durante la soldadura o en la zona afectada térmicamente del metal.

Factores que afectan durante la soldadura:

1. Uniones restringidas que causan altas tensiones.
2. Forma del cordón o tamaño del metal depositado. Cuando la soldadura se enfría, tiende a contraerse, y un cordón cóncavo o pequeño puede provocar tensiones de tracción a través de la superficie de la soldadura, de borde a borde. Estas tensiones normalmente son suficientes para romper la superficie.
3. Contenido en carbono y aleación del metal base. A más contenido en carbono y de aleación del metal base, más posible es la reducción en la ductilidad del metal. Esto puede contribuir a que aparezca la fisura.
4. Absorción de hidrógeno en el metal, pérdida del gas de protección, humedad en la unión y contaminantes en la superficie del metal.
5. Velocidad de enfriamiento rápida que aumenta el efecto de los puntos 2, 3 y 4.

Factores que afectan en la zona afectada térmicamente:

1. Alto contenido en carbono o aleación que aumenta la pérdida de ductilidad en la zona afectada.
2. Alto contenido en fósforo o azufre en el metal. La distribución y cantidad de estas inclusiones en la chapa base pueden afectar la fisuración en la zona, durante o después del proceso.
3. Fragilización por hidrógeno de la zona de fusión por la migración del hidrógeno liberado del metal aportado.
4. Velocidad de enfriamiento que controla los puntos 1 y 2.
5. Restricción de la unión afectada por el diseño de la junta o espesor de la sección.

Sabiendo estos factores, ¿cómo evitamos la aparición de fisuras en soldaduras?

Podemos evitarlo teniendo en cuenta o controlando los siguientes aspectos:

1. Forma y tamaño del cordón. Evidentemente, deben tener una superficie adecuada, es decir, ligeramente convexa. Además, tener presente una adecuada relación anchura-profundidad. Esto es algo crítico en soldadura de una sola pasada.
2. Restricción de la unión. Las soldaduras y estructuras se deben diseñar de forma que disminuyan al mínimo los problemas de restricción.
3. Contenido en carbono y aleación. Es conveniente seleccionar el grado y calidad del acero correcto para aplicarlo, estando familiarizado con el análisis del metal y el costo de la soldadura. Así evitarás, una calidad de soldadura inferior en aceros que tengan porcentajes muy altos, y que siempre afectan negativamente la calidad de la soldadura.
4. Absorción de hidrógeno. Hay que seleccionar consumibles de bajo hidrógeno. Lo mejor es almacenar correctamente los electrodos de bajo hidrógeno y flux para evitar que se absorbe la humedad.
5. Aporte térmico. Hay que controlar el aporte térmico total. Es decir, el precalentamiento, calor de soldadura, calentamiento entre pasadas para el control de temperatura, etc. Este control ayuda a disminuir las tensiones de contracción y retarda la velocidad de enfriamiento.

Estos son algunos de los factores que causan la fisuración en la soldadura, así como de qué manera podemos evitar esas fisuraciones que tanto pueden perjudicar nuestros trabajos de soldadura.

Si necesitas más información sobre esto, no dudes en contactarnos.

El Aluminio se utiliza cada vez en más y más aplicaciones industriales debido a las múltiples ventajas que ofrece al soldador. Se trata de un elemento de peso ligero (una tercera parte del peso del acero, aproximadamente), que ofrece una excelente conductividad eléctrica y mejores propiedades a la corrosión que el acero.

En Solyman contamos con numerosas máquinas de soldadura que se adaptan perfectamente a tu trabajo de soldadura de Aluminio. A continuación, resolvemos cuatro preguntas que cualquier soldador se hace a sí mismo cuando se encuentra en una situación de soldadura como esta.

¿Cómo se realiza la soldadura de la aleación 7075?

La mayoría de las aleaciones de aluminio utilizadas con los equipos de soldadura son soldables, salvo algunas concretas como la aleación de aluminio 7075. Esto se debe a que se trata de una de las aleaciones de resistencia mecánica más alta. Normalmente, los soldadores estudian previamente las aleaciones de aluminio y resistencias que existen, antes de realizar su trabajo. Sin embargo, hay inexpertos que no se dan cuenta de que pocas de las aleaciones de aluminio de alta resistencia son soldables. La única excepción a la regla de no usar la 7075 en un trabajo de soldadura, es en la industria de moldeo por inyección.

Desde Solyman, te recomendamos que, si necesitas diseñar algo con aluminio de alta resistencia busques una aleación de la serie 5000 con alto magnesio en lugar de una de la serie 2000 o 7000. Te dará grandes resultados.

¿Por qué el aluminio soldado es mucho más débil que el material base?

A diferencia del acero, una soldadura en el aluminio no es tan fuerte como el material base. En casi todos los ejemplos será más débil.

En el caso de aleaciones no tratables térmicamente, cuando se suelda una aleación que ha sido trabajada en frío, se recuece el material alrededor, y vuelve a la condición de temple cero (o recocido) por lo que se vuelve más “blando”. Por tanto, donde único se pueden realizar soldaduras tan fuertes como el material base en este tipo de aleaciones es empezando con material de temple cero.

En el caso de aleaciones tratables térmicamente, cuando se suelda, el material alrededor de la soldadura se pone más caliente de 205ºC, por lo que el material tiende a perder algunas de sus propiedades mecánicas. Por tanto, si el soldador no realiza tratamientos térmicos después de la soldadura, la zona de alrededor será más débil que el resto.

Para la soldadura de aluminio, ¿qué tipo de gas de protección debe usarse?

El Argón puro para espesores hasta 13 mm es el totalmente recomendado para la soldadura MIG y TIG. Para espesores superiores, los soldadores pueden añadir helio entre un 25% y 75% para calentar más el arco y aumentar la penetración de la soldadura. No obstante, el Argón es más económico y proporciona más acción limpiadora que el helio.

No uses nunca un gas de protección que incluya oxígeno o dióxido de carbono, pues oxidará el aluminio.

¿Cuál es el mejor electrodo para la soldadura de aluminio TIG?

El aluminio se suelda con Corriente Alterna en lugar de Continua, las características eléctricas son diferentes y la cantidad de energía puesta en el electrodo es más alta soldando con Corriente Alterna. Por ello, recomendamos tungsteno puro o zirconiado para la soldadura de aluminio.

Además, el diámetro del electrodo en Corriente Alterna debe ser más grande que en Corriente Continua. Recomendamos empezar con un electrodo de gran diámetro e ir ajustando según necesidades. Puedes encontrarlo en nuestra gama de electrodos de soldadura. Otra recomendación beneficiosa para la soldadura con Corriente Alterna es usar un extremo redondeado (el arco tiende a cambiar su dirección alrededor de un extremo en punta.

En Solyman esperamos que estas recomendaciones o preguntas frecuentes, te sirvan para realizar un trabajo de soldadura de mayor calidad. Si sigues teniendo dudas sobre cualquier cuestión, o quieres información sobre algún producto, puedes contactar con nosotros.